2017-12-09 05:06:00
O Portal Agrolink ouviu com exclusividade a Sergio Decaro, agrônomo de Tecnologia de Aplicação da UPL. Ele aponta três “dicas” que levam a pensar um pouco mais sobre como se está fazendo hoje a aplicação de defensivos e como poderia melhorar esse cenário:
1) Operacional versus o Agronômico
Quando se pensa no risco que se corre com a prática não assistida de volumes baixos vale ressaltar que deve haver um equilíbrio entre tomadas de decisões no campo, de modo a equiparar investimentos ou ações que num primeiro momento parecem ser racionais, mas que podem reduzir significativamente a produtividade. Em outras palavras, como disse o professor Walter Boller, da Universidade Federal de Passo Fundo, “a batalha entre o operacional e o agronômico não deve ter ganhador”.
2) Área tratada por hora
A justificativa mais forte do produtor no campo ou do técnico responsável é que quanto menor o volume de aplicação, maior será o rendimento operacional. Isto é verdade até certo ponto. Muitos pensam que aumentar o volume de aplicação de 50 para 100 L/ha implica na redução da área tratada pela metade, numa jornada de trabalho. Isso não é verdade, pois a redução seria em torno de 25 a 30 %, dependendo do planejamento da aplicação. Para quebrar este paradigma, o agricultor deve considerar todos os tempos envolvidos na operação, desde o início da atividade, como a colocação dos EPI´s pelo aplicador; a correta regulagem e calibração do pulverizador; a limpeza dos sistema hidráulico; o planejamento das entradas do pulverizador na área; a distância e velocidade para reabastecimento; o tamanho do tanque; a distância da barra; a velocidade de aplicação; e o volume de aplicação.
Pensar em ganhar rendimento operacional alterando somente o volume e velocidade de aplicação é um erro comum. Estas duas variáveis são as mais importantes na qualidade da aplicação. É fato que quanto menor o volume e maior a velocidade de aplicação, maior será o risco de deriva, uma vez que o tamanho das gotas fica muito reduzido para compensar a cobertura foliar, resultando em ineficiência do produto. A conclusão equivocada, em muitos dos casos é que o produto usado não funcionou e, a culpa acaba sendo das empresas fabricantes de fungicidas. Além disso, há uma discrepância muito grande entre a frota real de pulverizadores aplicando fungicidas e aquela realmente necessária. Hoje um autopropelido é usado para tratar entre 2 e 3 mil ha, numa janela de 8 a 12 dias, o que força o operador a trabalhar em condições adversas de baixo volume e altas velocidades. A depender do tamanho da área total, as perdas em anos de forte pressão de doenças justificam por si só a aquisição de mais pulverizadores para que haja o máximo de eficiência na aplicação do produto fitossanitário.
3) Projetos de máquinas
Atualmente, altos investimentos são feitos em pulverizadores, como equipamentos para georreferenciamento, eletrônica embarcada para controle das variáveis da aplicação e demais sensores espalhados em todo o equipamento. Por outro lado, quando olhamos o sistema hidráulico das máquinas, trata-se basicamente da mesma configuração de décadas atrás, sem maiores avanços, sobretudo no quesito agitação no tanque. Os autopropelidos na agricultura brasileira compreendem em torno de 70% de toda a área pulverizada em soja e milho. Tais equipamentos são configurados com sistema hidráulico composto basicamente por elementos filtrantes, bomba, válvulas, chegando até os bicos. Dentre os tipos de bomba, encontramos equipamentos com modelo de pistão somente para um fabricante, enquanto todas as demais fabricantes do Brasil montam seus equipamentos com bomba centrífuga. Se comparadas, cada qual possui vantagens e desvantagens. Para aqueles com bomba de pistão, tem-se dentro do tanque um agitador mecânico com hélices que circulam e promovem turbulência da calda visando uniformizar o conteúdo de produto. Já para aqueles que usam bombas centrífugas, a agitação de calda se dá somente pelo conteúdo de calda que volta ao tanque na forma de retorno. Assim sendo, conclui-se que quanto maior a vazão nominal da bomba em L/min, melhor será a agitação dentro do tanque. O que de fato ocorre é que no mercado, encontramos hoje equipamentos com bombas e vazões de trabalho entre 200 e 600 L/min, conforme modelo e rotação. Esta diferença enorme implica que a agitação pode variar consideravelmente de equipamento para equipamento.
